Metalserw.pl
Przez nieszczelności tracone może być ok 35% powietrza, a w starszych instalacjach szacuje się, że może być to nawet połowa (50%) powietrza, jaką tłoczą kompresory. Najczęściej nieszczelności tworzą się na przyłączach, przewodach, a także w samych maszynach.
Niekiedy zlokalizowanie szczeliny jest bardzo proste poprzez duże ciśnienie, które poza efektem wietrznym wydaje także dźwięki o bardzo niskich częstotliwościach. Natomiast znacznie większym problemem są mikro nieszczelności, których nie jest w stanie wykryć operator maszyny. W związku z tym istotne są regularnie wykonywane przeglądy instalacji.
Kompresory powietrza- nieoceniony surowiec
Powietrze w fabrykach i manufakturach jest powszechnie stosowanym „paliwem” wykorzystywanym do napędu urządzeń i maszyn w procesach wytwórczych. Jest ekologiczne i bezpieczne dla pracowników. Turbosprężarka powietrza poprzez wysokociśnieniową instalację tłoczy powietrze do maszyn, które zamieniają go na odpowiednią energię.
Faktem jest, że część wytworzonego powietrza jest po prostu niewykorzystywana, dlatego bardzo ważne, aby dobrać sprężarkę, która pokryje zapotrzebowanie oraz nie wytworzy nadprodukcji sprężonego.
Detekcja wycieków
Jak wspomniano wcześniej, bardzo istotne jest okresowe kontrolowanie instalacji oraz jej stanu. Przyjmując wartość, że 30% wyprodukowanego przez kompresor powietrza uchodzi przez powstałe nieszczelności, to liczbę tę zredukować można realnie do 15%, a nawet do 10%, dzięki dbałości o osprzęt oraz przyłącza. W obecnych czasach detekcja wycieków nie wiąże się z dużymi kosztami.
Dzięki powszechnym na rynku detektorom ultradźwiękowym, które są bardzo proste w działaniu, a ich obsługą zając się może, jeden z wyznaczonych do tego zadania pracowników. Detektory z ogromną precyzją wskazują nieszczelność, która natychmiastowo może zostać wyeliminowana, tym samym zmniejszając ubytki. Niektórzy producenci oferują także „oprogramowanie kalkulujące koszty”, które obrazują w sposób graficzny i liczbowy, jak pozbywanie się kolejnych nieszczelności zmniejsza straty sprężonego powietrza.
Oczywiście detekcja nieszczelności to nieoceniona pomoc w ich wykrywaniu, jednak bardzo ważny jest, w jaki sposób zaprojektowano i jaką metodą wykonano całą instalację. Podstawowym warunkiem jest, grubość ścianki rur , która nie może być mniejsza niż 10s ( mówi o tym norma ANSI).
Ponadto rury powinny być łączone poprzez wcisk. Im mniej wszelkiego rodzaju złączek, i dodatkowych połączeń tym rzecz jasna ubytki powietrza będą mniejsze. Wieloletnie praktyka wskazuje na to, że połączenia gwintowe wskazują większą tendencję do wycieków a niżeli technologia łączenia na wcisk.
Podsumowując
Pomimo tego, że dogłębnie nie poruszono tego tematu, to warto na koniec dopowiedzieć, że obniżenia ciśnienia turbosprężarki powietrza o 1 bar, przynosi niekiedy oszczędności na poziomie 5%. Co prawda nie ma możliwości, aby całkowicie wyeliminować ubytki sprężonego powietrza, jednak można to znacznie ograniczyć dzięki stosowaniu się do wyżej opisanych zaleceń. Istotne jest również podejście pracowników, orz zmiana ich myślenia. Wciąż popularne jest twierdzenie, że sprężone powietrze jest za darmo i nie ma konieczności, aby go oszczędzać, przez co operatorzy nie reagują na powstałe nieszczelności.
Na rynku pojawiają się coraz lepsze rozwiązania oraz materiały do budowy instalacji sprężonego powietrza, takie jak uczelniane zamki z podwójnym oringiem, czy rury z wieloletnią gwarancją.
Istnieją spore możliwości pozwalające ograniczyć ubytki sprężonego powietrza, na każdym etapie dystrybucji. Nie należy lekceważyć tego zagadnienia, gdyż dłuższym okresie może prowadzić do wymiernych strat, lub przy odpowiednim praktykowaniu spore zyski.
